Bulletfeeder DIY, kein 3D-Druck ;-)

    Hallo Leute,


    weil heute ein freier Tag war, habe ich mich mal wieder meine Wunschliste gewidmet. Und da steht recht weit oben ein Bulletfeeder...

    Ich dachte erst an den 3D-Feeder, und etwas weiter unten auf meiner Wunschliste steht auch ein 3D-Drucker, aber da mir die käuflichen nicht gefallen und der Eigenbau noch eine ganze Weile dauern wird, habe ich ein Henne-Ei-Problem^^


    Also doch konventionell fertigen :D Bisschen das CAD quälen, bisschen Prototypenmaterial (aka MDF^^) zusammensuchen und los gehts. Als Vorbild habe ich den Mr.Bulletfeeder genommen, weil der sich wohl unbestritten bewährt hat. Hier entsteht die Grundplatte:



    Die Tasche oben ist um den "Abweiser" einstellen zu können und evtl auch einen anderen einsetzen zu können. Ich weiß ja noch nicht, wie das funktioniert bzw ob ich nicht noch ne Kleinigkeit korrigieren muss. Die beiden Seiten der Tasche haben eine negative 5°-Schräge (Schwalbenschwanz) bekommen, damit der Schieber auch sicher bündig mit der restlichen Platte sitzt. Außerdem wollte ich den Fräser endlich mal ausprobieren, den habe ich schon ewig :D


    Direkt im Anschluss folgt die Kugelplatte, vorerst mal für 9mm/.38/.357. Die Taschen habe ich 10,4mm breit gemacht in der Hoffnung, dass das passt. Die sternförmigen Rillen und die Fasen an jeder Tasche, die der Mr.Bulletfeeder hat, habe ich eher frei interpretiert. 10er Kugelfräser 3mm tief und an den Taschen 3,5mm aus der Mitte raus, damit eine Schräge entsteht. Hier im Entstehungsprozess zu sehen:



    Danach hat die Fotografierwut ein wenig nachgelassen^^ Ich habe noch den Schieber für die obere Tasche gemacht (natürlich mit umgekehrter Seitenschräge), der bekam noch 3 Langlöchern (um zu testen, ob eins reicht oder zwei gebraucht werden, eins reicht ;) ) und die bogenförmig ansteigende Nut, die die über-Kopf-stehenden Geschosse die erste Viertedrehung wenden soll.

    Außerdem noch die Adapterwelle für den Motor. Dann habe ich eine 3mm Hartschaumplatte als Begrenzung mit dem Heissluftfön um die Grundplatte gebogen und angeschraubt.




    Das war es erstmal für heute.



    Beim nächsten Mal werden in die Adapterwelle stirnseitig noch zwei Gewinde geschnitten (oder ein Gewinde zentrisch und einen Stift zum mitnehmen, muss ich mal sehen) und eine Mitnehmerplatte für die Verbindung zwischen Adapterwelle und Kugelplatte hergestellt.

    Dann kann man die Kugelplatten mit einer Schraube von oben tauschen, soll ja auch praktikabel sein.
    Außerdem fehlt noch die Rampe für die zweite Vierteldrehung, der Auswerfer (der die schräg in den Taschen stehenden Projektile auswerfen soll) und natürlich das Loch für den Abwurf.


    Bin schon gespannt wie ein Flitzebogen, die ersten "Trockendreh-Tests" liefen jedenfalls völlig problemlos und alle über-Kopf-stehenden Geschossen wurden auf die Seite gedreht.

    50% geschafft würde ich sagen :D


    Viele Grüße,


    Marc

    Danke!

    Was mir noch nicht gefällt, ist, dass man diesen Rand biegen muss. Mit Heissluftfön und Schablone ging bei PVC-Hartschaum nicht so super, das ist teilweise ungleichmäßig geschrumpft und kann sicher nicht so einfach von jedem nachgemacht werden.


    Ich überlege, ob ich die Konstruktion auf die Größe eines DN160 KG-Rohres anpassen soll, dann könnte man den Rand recht einfach aus einem solchen Rohr ausschneiden. Idealerweise direkt mit dem schrägen Abschnitt, der bei mir noch gesondert aus Alu aufgeklebt wurde.

    Dann könnte ich eine Schablone machen, die man nur auf das Rohr aufkleben muss, um daran entlang zu schneiden.


    So oder so ist das nicht ganz ideal... Mache ich die Abwicklung als Frästeil, muss das eben noch rundgebogen werden. Und Rundbiegemaschine haben vermutlich die wenigsten. Ich leider auch (noch^^) nicht.
    Mache ich eine Schablone für ein KG-Rohr, muss derjenige das mit einer Stichsäge o.ä. ausschneiden können. Beides nicht meine Traumvorstellung, aber mir fällt gerade nichts besseres ein.


    Denn zumindest bisher habe ich noch vor, die Frästeile als Forenprojekt anzubieten, dann könnten das auch andere nach-/zusammenbauen.

    Hier gab es vor meiner Grippe auch noch nen neuen Prototypen...

    Durch PVC und MDF als Materialwahl konnten die Herstellungskosten stark minimiert werden. Hier ein kleines Video:


    https://www.dailymotion.com/video/x72gyex


    Durch Verwendung des DN160 PVC-Rohrs kann dieses Modell sehr schnell und einfach aufgebaut werden.

    Die Grundplatte ist auch aus PVC, damit man das einfach verkleben kann.


    Mir gefällt ein Detail noch nicht so ganz, und zwar die Anbindung der Motorwelle an die Drehscheibe. Das ist noch zu aufwendig, um es preiswert anbieten zu können.

    Hier würde mich mal interessieren, wie das bei anderen Bulletfeedern gelöst ist.

    Ist es zB nötig, die Platte in der Höhe zu fixieren? Also dass diese nicht nach oben abgehoben werden kann?

    Und wie ist der Mitnehmer gestaltet?


    Viele Grüße,


    Marc

    DerMarc Beim Mr. Bulletfeeder und dem 3D-Druckmodell geht quer durch die Motorwelle eine 3mm-Welle, die dann in eine korrespondierende Öffnung in der Sortierscheibe greift. Eine Fixierung gegen Abheben gibt es nicht. Ist imho auch nicht notwendig.

    Bei meiner DIY-Hülsenzuführung habe ich eine Flanschlösung eingebaut, weil dort manchmal Hülsen unter die Scheibe geraten und diese anheben können.